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  用銅版紙印刷商標、膠袋包裝產(chǎn)品，常以淡色作底色，經(jīng)疊色套印而成。這樣印刷右工藝不當，也易產(chǎn)生一些問題而影響質(zhì)量，所以，在調(diào)配底色墨時，應該盡量選用耐熱和耐光的油墨，并且沖淡劑最好用亮光漿調(diào)配，這樣可以將底色放到最后印效果要好，以防止底色先印易磨擦損傷墨層。 　

由于銅版約表面光滑，吸墨能力較差，印刷大版面的實地版時，應盡量做到“深墨薄印”。即把油墨相適當調(diào)深些，這樣印刷時墨層相應或薄一些，即能符合印刷色相要求，又能減少發(fā)生印跡過底的機會，并可防止疊色印不上。此外，由于紙張附著力差，印上去的墨層，有時容易因掉粉而脫色，為此，印第一色可用19號樹脂油作調(diào)墨油。為使使疊色墨層印得光亮，可在油墨中適當加些亮光油和燥油。

　　銅版紙由于涂料多，膠袋印刷過程中經(jīng)常會遇到脫粉和印品版面呈現(xiàn)黑影現(xiàn)象。有這種情況時，應注意檢查裝版工藝操作是否，如印版有無墊得偏重情況，因為紙面壓力過大的話，很容易將銅版紙表層的涂料粉質(zhì)壓碎，引致脫粉和黑影斑點。

另外，還應檢查油墨粘稠度是否合適，若印刷油墨層過厚度、過粘，也是造成紙面掉粉而堆積版面的原因之一，有此情況時，應考慮應用輔助材料對油墨加以調(diào)整質(zhì)量，上述質(zhì)量問題則可得到較好的克服。 　
　要把好銅版紙印刷的防粘工藝技術(shù)關(guān)。銅版紙吸墨性弱，背面又比較光滑，這樣膠袋印刷受墨量大的版面或多色疊印的，容易產(chǎn)生粘臟問題，故應采取防粘措施加以克服，如采取以亮光油先把適量的防粘劑攪均勻，使之成液體狀后加入油墨中再攪勻，印刷時就可收到較好的防粘效果。

但防粘劑的用量應注意合理掌握，不能超過4%，以免使油墨乳化、印刷墨層發(fā)花以及墨層光澤度下降等不良弊病產(chǎn)生。

在調(diào)配復色油墨時，應把握好色彩原理，切不可采取“這種色加點，那種色加點”來試調(diào)。如淡湖綠色墨中的藍相應該采用天藍或孔雀藍，切忌用深藍去調(diào)，因為深藍墨帶紅味，加入后必然使顏色灰暗而不鮮艷。同樣道理，也不能加用偏紅的深黃墨，應采用偏青的淡黃墨。

又如，配調(diào)桔紅色墨時，不能選用玫瑰紅墨，因為它帶有藍味，藍與黃構(gòu)成的綠是紅的補色，會使墨色缺乏鮮艷感。